重塑压力与塑料成型工艺：
在塑料成型过程中，锁模压力扮演着至关重要的角色。锁模压力必须超越塑料射入模具内的总压力，以确保塑料不会从分模面溢出。压力过低可能导致毛边的产生，而压力过高则可能造成机器、模具的损耗以及电力的浪费。适当的锁模力应以保证成品射入模具内，且在分模面不出现毛边为原则。
螺杆在塑料成型过程中同样具有多重功能，包括输送、混练、排气、除湿、熔解以及计量等。塑料原料熔融时所需的热量，约有70%来自螺杆旋转时的磨擦热，另外30%则来自电热片的补充热量。对于低黏度、小螺杆，需要加快熔胶转速；而对于高黏度、大螺杆，则需要放慢熔胶转速。对于复合材料，同样需要降低转速以确保混合均匀并避免过热。
射出速度的快慢直接影响着原料在模具浇道中及模穴内的流动状况。速度过快可能导致毛头过饱、烧焦以及黏模等问题，而过慢则易造成短射、缩水，结合线明显。需要根据实际生产需要分段调整射出速度。
射出压力与射出速度有部分共同的影响，都是决定模具内原料如何均匀、彻底、适量地流满各个角落。压力过低会导致短射、缩水，而压力过高则会产生毛边、黏模，甚至导致内应力残留，日后可能产生变形、破裂等问题，同时也会损坏模具和机台。
在成型过程中，原料温度的掌控至关重要。每种原料的熔融温度及比热不同，因此需要适当的热量和温度使原料恰当熔融。温度过低可能导致原料熔融不均，产生短射、色泽不均以及成品内应力高等问题。而温度过高或加热过久，则会使成品产生毛头、缩水，严重时甚至会导致原料分解、变质或烧焦。
模具温度的调控也是塑料成型工艺中的关键环节。原料带入模具大量热量，而成品则会带走部分热量，部分热量则散入空气中。为了保持模具温度恒定，有时会通过通入冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒等方式，使进出模具的热量达到平衡。模温过低可能导致成品短射、表面粗糙、内应力高等问题，而模温过高则可能导致收缩下陷、周期延长。冷却时间以及模温的高低可以依据实际经验来设定。
塑料成型工艺中的锁模压力、螺杆功能、射出速度、射出压力、原料温度以及模具温度等因素相互关联，对成品的质量有着直接的影响。在生产过程中，需要根据原料特性以及实际生产需要来合理调整这些工艺参数，以确保产品的质量和生产的稳定性。